生產滑塊的上市公司

❶ 國產直線導軌滑塊哪款好

浙江華宇自動化專業生產不銹鋼直線導軌系列。

❷ 德國博士力士樂在中國有哪些生產單位

博世力士樂在中國的上海、北京、常州和深圳建有工廠。建議去他的網站看看吧
http://www.boschrexroth.com.cn/country_units/asia/china/zh/index.jsp

❸ 滑塊是什麼，有什麼應用

滑塊是在模具的開模動作中能夠按垂直於開合模方向或與開合模方向成一定角度滑動的模具組件。當產品結構使得模具在不採用滑塊不能正常脫模的情況下就得使用滑塊了。材料本身具備適當的硬度，耐磨性，足夠承受運動的摩擦。滑塊上的型腔部分或型芯部分硬度要與模腔模芯其它部分同一級別。滑塊廣泛應用於噴塗設備，數控機床、加工中心、電子、自動化機械、紡織機械、汽車、醫療器械、印刷機械、包裝機械、木工機械、模具開模等眾多領域。
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業的迅速發展，以及塑料製品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應當今的要求.與傳統的模具設計相比，計算機輔助工程（CAE）技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優越性。

❹ 國產生產導軌滑塊的廠家有哪些

導軌滑塊，相信大家了解的比較少，它的應用場景還是比較多的。國內生產導軌滑塊的廠家，凱特精機還不錯，畢竟已經早導軌行業進行研發和生產近30年了。網路下有很多相關信息。

❺ 導軌滑塊sfk是哪國的品牌

SKF導軌不是強項，他的強項是軸承。
SKF集團是瑞典的。
原先INNA給他代工，後來收購了ABBA的導軌，後來又自己開始生產導軌。
不過也很高興有人感興趣，因為有朋友在裡面就職。

❻ 常州博世力士樂是做什麼的 主要生產什麼產品 電動工具做不做啊

常州博世力士樂是做液壓的，主要生產油缸，閥和動力站，去年又新引進了氣動和滑塊生產線。常州工廠不做電動工具。做電動工具的叫博世，力士樂是博士集團的一個子公司，叫力士樂的都做液壓方面的東西。

❼ 模組滑台哪個品牌好

深圳銀光機器人技術有限公司 (簡稱：銀光 / VINKO) 是一家專注於工業機器人和自動化領域研究和開發的高新技術企業。2009年，銀光率先在國內開發出單軸、多軸機械手臂，經過多年潛心研究和技術積淀，銀光已經成為國內單軸機械手臂和直角坐標機器人中高端知名品牌。產品在富士康（Foxconn），華為（Huawei），比亞迪（BYD），美的（Midea）等知名企業及其自動化設備供應鏈中占據領先地位。"品質過硬+貼心服務"成為銀光人對客戶和市場最深刻的理解，同時也是最樸素的追求。作為中國單軸、多軸機械手臂的領導者和標桿品牌，銀光期望通過更多高品質的產品和服務為中國自動化核心零部件做出貢獻。是大陸唯一一家和米思米合作模組滑台企業，是米思米的品牌合作商。

❽ 瑞典SKF,日本NSK,NTN,KOYO,IKO,FEH,德國FAG,INA,美國TIMKEN.RHP,THK軸承這些品牌都有什麼區別

其實大體差不多。都是國際品牌。相比之下。SKF是國際最知名品牌。而且品牌種類比較全。SKF針對於客戶的使用安裝也比較注重。NSK NTN KOYO等幾個品牌是國際相比適中的品牌。價格相對低點。FAG/INA是一家公司。INA注重生產滾針以及滿裝等。FAG是工業軸承。TIMKEN是以七類英制非標軸承為主。號稱七類屆的貴族。但質量確實好。價格···昂貴。THK這些品牌主要是生產滑塊導軌的。希望我的回答對你有幫助。
如果你主要是用工業軸承。建議使用SKF的。SKF是軸承屆性價比最高的軸承

❾ 車床 滑塊

不太清楚你要問什麼。希望對你有幫助！

http://ke..com/view/16588.htm
車床：
車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床。

古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉，並手持刀具而進行切削的。1797年，英國機械發明家莫茲利創制了用絲杠傳動刀架的現代車床，並於1800年採用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。1817年，另一位英國 人羅伯茨採用了四級帶輪和背輪機構來改變主軸轉速。

為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇發明轉塔車床；1848年，美國又出現回輪車床；1873年，美國的斯潘塞製成一台單軸自動車床，不久他又製成三軸自動車床 ；20世紀初出現了由單獨電機驅動的帶有齒輪變速箱的車床。

第一次世界大戰後，由於軍火、汽車和其他機械工業的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速發展。為了提高小批量工件的生產率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到發展。50年代中，發展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。數控技術於60年代開始用於車床，70年代後得到迅速發展。

車床依用途和功能區分為多種類型。

普通車床的加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用於單件、小批生產和修配車間。

轉塔車床和回轉車床具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用於成批生產。

自動車床能按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用於大批、大量生產。

多刀半自動車床有單軸、多軸、卧式和立式之分。單軸卧式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前後或上下，用於加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。

仿形車床能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環，適用於形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。

立式車床的主軸垂直於水平面，工件裝夾在水平的回轉工作台上，刀架在橫粱或立柱上移動。適用於 加工較大、較重、難於在普通車床上安裝的工件，一般分為單柱和雙柱兩大類。

鏟齒車床在車削的同時，刀架周期地作徑嚮往復運動，用於鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。

專門車床是用於加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。

聯合車床主要用於車削加工，但附加一些特殊部件和附件後，還可進行鏜、銑、鑽、插、磨等加工，具有「一機多能」的特點，適用於工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。

http://ke..com/view/747816.htm上的：
滑塊:
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業的迅速發展，以及塑料製品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應當今的要求. 與傳統的模具設計相比，計算機輔助工程（CAE）技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優越性。美國MOLDFLOW上市公司是專業從事注塑成型CAE軟體和咨詢公司，自1976年發行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑料成型CAE軟體市場。MOLDFLOW一直致力於幫助注塑廠商提高其產品設計和生產質量，MOLDFLOW的技術和服務提高了注塑產品的質量，縮短了開發周期，也降低了生產成本，MOLDFLOW已成為世界注塑CAE的技術領袖。利用CAE技術，可以在模具加工前，在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析，准確預測熔體的填充、保壓和冷卻情況，以及製品中的應力分布、分子和纖維取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題並及時進行修改，而不是等到試模後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方 法的一次突破，而且在減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成本等方面，都有著重大的技術、經濟意義。塑料模具的設計不但要採用CAD技術，而且還要採用CAE技術，這是發展的必然趨勢。 21世紀，塑料工業以以前所未有的速度高速發展。塑料，在各個領域、各個行業乃至國民經濟中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業生產的重要工藝裝備。由於用模具加工成形零部件，具有生產高效、質量好、節約原材料和能源、成本低等一系列優點，已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向。模具製造是一個生產周期要求緊迫，技術手段要求較高的復雜生產過程。總之，模具具有結構復雜、型面復雜、精度要求高、使用的材料硬度高、製造周期短等特點。應用數控加工進行模具的製造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具製造周期。同時，模具的數控加工具有一定典型性，並比普通產品的數控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數控加工均有用到，應用最多的是數控銑及加工中心，數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中的應用也非常普遍，線切割主要應用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加 工用的電極等。對於硬度很高的模具零件，採用機加工辦法無法加工，大多採用電火花加工，另外對於模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數控車床主要用於加工模具桿類標准件，以及回轉體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數控鑽床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應用廣泛，現代製造業中的產品構件成形加工，幾乎都需要使用模具來完成。因此，凡製造業發達的國家，模具市場均極為廣闊；凡模具發達國家，製造業也必定很發達和繁榮，也必定擁有國內、國外兩個市場。所以，模具產業是國家高新技術產業的重要組成部分，是重要的、寶貴的技術資源。優化模具系統結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，並使之趨於智能化，提高型件成形加工工藝和模具標准化水平，提高模具製造精度與質量，降低型件表面研磨、拋光作業量和製造周期；研究、應用針對各種類模具型件所採用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和新產品試制，應用快速原型製造技術和快速制模技術，以快速製造成型沖模、塑料注射模或壓鑄模等，應當是未來5~20年的模具生產技術的發展趨勢。 一 塑件的工藝分析 1.1 塑件的成形工藝性分析塑件名稱：產品材料：ABS(抗沖) 塑件質量： 1.3g 塑件要求：MT8級 零件圖塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 導入了丙烯腈 、丁二烯等異種單體後成為的改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工藝性能。ABS是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。ABS塑料為無定形料，一般不透明。ABS無毒、無味，成形塑件的表面具有較好的光澤。ABS具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度。ABS還具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電性能。ABS的缺點是耐熱性不高，並且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水，使成形塑件表面出現斑痕、雲紋等缺陷。為此，成型加工前應進行乾燥處理;在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小；要求塑件精度較高時，模具溫度可控制在50—60oc ，要求塑件光澤和耐熱，應控制在60-80oc;ABS 比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短，ABS的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都採用點澆口形式。 1.2 塑件的成形工藝參數確定查有關手冊得到ABS（抗沖）塑件的成形工藝參數：密度 1.01—1.04g/cm3 收縮率 0.3%—0.8% 預熱溫度 80oc—85oc，預熱時間2—3h 料筒溫度 後段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 噴嘴溫度 170oc—180oc 模具溫度 50oc—80oc 注射壓力 60—100MPa 成型時間 注射時間20—90s 保壓時間0—5s 冷卻時間20—150s 二 注射模的結構設計注射模的結構設計主要包括：分型面的選擇、模具行腔數目的確定及型腔的排列、澆注系統設計、型心、型腔結構的設計、推件 方式、側抽心機構設計、模具零件設計等內容。模具的基本結構 塑件採用注射成型法生產。為保證塑件表面質量，使用點澆口成型，因此模具應為雙分型面注射模（三開式）。 我們採用標准模架：100×L/A2 型腔布置型腔分為單型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布兩種。在這里我們選擇但型腔，因塑件體積質量較小，形狀相對比較復雜，生產批量不大的特點，綜合考慮，所以採用一模一腔注射模具。考慮到塑件的兩側均有內凹圓孔，須側向抽心，採用一模一腔，這樣模具尺寸較小，製造加工方便，節省材料。確定分型面影響選取分型面的因素很多，比如分型面應選在塑件的最大輪廓處；分型面的選取應有利於塑件的留模方式，便於塑件的順利脫出 塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，本實例中塑件的分型面有兩種選擇。方案1 如圖所示 此方案的分型面在工件的對稱中心處，因塑件表面質量要求較高，影響其表面質量，側抽心行程相對大，不容易達到側抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如圖所示 此分型面在底部，對塑件的外觀影響不 大，側抽心行程不大，比較容易達到側抽目 的，此方案可行。關於塑件的分型面我們還有多種方案，由於那些方案不是很理想，為了節省時間，我們不作介紹了。 (4) 澆注系統的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便於模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，並使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便於塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,並避免型芯或嵌件變形;盡量避免使製件產生熔接痕,或使其熔接痕產生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,並有利於型腔內氣體的排出; 1.主流道設計。根據手冊查得XS-ZS-22型注射機噴嘴的有關尺寸。噴嘴球半徑：R0=12mm 噴嘴口直徑：d0=∮2mm 根據模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+(1～2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半徑：R=14mm 取主流道小端直徑：d=3.5mm 為了便於將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度為10～30。經換算得主流道大端直徑D=6mm。 （2）澆口套設計見下圖： 主流道澆口套的設計，主流澆口套取T8A，熱處理淬火硬取55HRC。澆口套及其固定形式如圖所示 澆口套預定模固定板的連接形式為螺釘連接。配合為h7/m6。 (5) 推件方式的選擇 根據塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型心在動模部分。其推出機構可採用推桿推出機構、推件板推出機構。由於分型面有台階，為了便於加工，降低模具成本，我們採用推桿推出機構，推桿推出機構結構簡單，推出平穩可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件底部裝配後使用時 不影響外觀，設立三個推桿平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。註：推桿推出塑件，推桿的前端應比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm （6） 側抽心機構的設計 改塑件上有內凹結構，並且兩邊對稱，它垂直於脫模方向，阻礙成型後塑件從模具中脫出。因此，我們在這里給它設計側向抽心，把塑件兩端的內凹結構做成活動的滑塊形式的側型心，即側抽心。我們選用滑塊導滑的斜滑塊分型抽心機構。（7） 模具排氣槽的設計當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由於填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質帶來很大的影響，對於在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件並不是很大，而且不屬於深型腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04㎜。 (8) 冷卻系統的確定 冷卻水迴路布置的基本原則： a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。三 工藝計算 1、注射壓力的確定由塑料的要求可知：此塑料的材料為ABS，ABS的表觀黏度和剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都採用點澆口形式。由《塑料模具設計與製造》表1-3可查得：ABS塑料的注射壓力為70—90MPa 2、鎖模力的確定由於熔體塑料是在高溫上充滿型腔，一定會對注射機的軸向產生很大的後推力，因此需要對模具加有一定的鎖模力，否則就會產生溢料、飛邊、塑件形狀發生改變等缺陷，造成不應有的損失。型腔內的塑料容體的壓力可由：P=KPO計算，K為壓力損耗系數，一般可取：0.2—0.4。 所以：P=（0.2—0.4）×（70—90）=14—36Mpa 取P為35Mpa，A為分形面上的投影面積。則FO 遠遠大於Pa=35×118.256=4138.96N 3、注射量的確定 經測量計算塑件的體積為1.29cm3 模具設計時，必須使得塑件在一個注射成型周期所需塑料容體的容量或質量在注射機額定容量的80%以內，並且由表可查得ABS塑料的密度為1.01—1.04g/cm3所以估算質量為m=ρv=1.01×1.29=1.3g 保證塑件良好質量前提的條件下，主流道L應盡量短，否則將多 流道凝料，並且壓力損失會顯著提高，通常主流道凝料長度由模板厚度確定，一般應L≤60mm，可取L=50mm。估算凝料的容積: V凝=1/3∏（sin1/2 L2）L=0.33×3.14×0.0087×50=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以： V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步確定注塑機額定注射量為3025mm3 額定注射量質量為3.9g 四、選擇注射設備 注射機規格的確定主要是根據塑件製品的大小及生產批量以及現有的設備特點來確定。 1、 根據注射機額定注射量為3.9g，可由《塑料模具設計與製造》中表2-8選擇確定注射機型號為：XS-ZS-22 2、校核注射壓力注射機的注射壓力為75、115Mpa,我們所選的塑料的注射壓力在70-90Mpa之間， 70-90 Mpa <75-115 Mpa得結論：可行。 3、校核注射機的鎖模力 由以上計算可知：注射機的鎖模力為：250000N＞4138.96N符合要求，因此可選用XS-ZS-22 五、模具設計計算 1、模具成型零件的尺寸計算及確定成型零件：直接與塑料接觸，並決定塑件形狀和尺寸精度的零件，也即構成型腔的零件。型芯、凹模，它們是模具的主要零件。 模腔尺寸的計算： (1)、型腔的徑向尺寸確定：按平均值計算，塑件的平均收縮率S為0.6% 7級精度 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的製造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48〕 =〔（1+0.006）*4.7+0.5*0.48〕 =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =〔（1+0.006）*8.9+0.5*0.58〕 = 9.25 （3）、型芯的徑向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =〔（1+s）*Ls+x△〕 =〔（1+0.006）*5.98+0.75*0.48〕 = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =〔（1+s）*Ls+X△〕 =〔（1+0.006）*2.12+0.75*0.38〕 =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜導柱側抽芯機構的設計與計算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =〔2*3.14*(3.1+1)∕2*10 〕*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜導柱傾斜角（ ）斜導柱傾角是側抽心機構的主要技術數據之一，它與塑件成型後能否順利取出以及推出力、推出距離有直接關系。本模具為安全起見，選擇 =22 30 錐台斜角 （ ） =25 與抽芯距對應的開模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脫模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 彎曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 開模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜導柱工作長度計算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有關參數校核（1）模具閉合高度的確定和校核 1.模具閉合高度的確定。根據標准模架各模板尺寸及模具設計 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 動模板H.=23mm 支撐板H支=15mm 墊塊?H墊=40mm 動模座板H動=16mm 模具閉合高度： H閉=H定 + H + H.+ H支 + H墊 + H動 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為160mm×100mm，XS-ZS-22型注射機模板最大安裝尺寸為250×350，故能滿足模具安裝要求。 由於XS-ZS-22型注射機所允許模具的最小厚度為60mm,最大厚度為180mm,故滿足模具安裝要求。模具開模行程校核 由於塑件小，抽心距小，故滿足要求。（本注射機最大開合模行程為160mm）七 模具材料的選擇及熱處理的確定塑料注射模具結構比較復雜，組成一套模具具有各種各樣的零件，各個零件在模具中所處的位置、作用不同，對材料的性能要求就有所不同。所以選擇優質、合理的材料，是生產高質量模具的保證。塑料模具用材料的要求有：要有良好的機械加工性能；具有足夠的表面硬度和耐磨性；具有足夠的強度和韌性；具有良好的拋光性；具有 良好的熱處理性；具有良好的熱處理性；具有良好的耐腐蝕性和表面加工性等特點。在這里我們查手冊得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 熱處理 說明 成形零布件 強度高、耐磨性好熱處理變形小、有時還要求耐腐蝕 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中溫回火 ≥46HRC 用於成型溫度高、成型壓力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低溫回火 ≥55HRC 用於製品形狀簡單,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 調制 氮化 ≥55HRC 用於耐磨性要求高並能防止熱咬合的活動成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 調制、表面淬火 ≥55HRC 用於製品批量生產的熱塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 滲碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或採用塑性加工方法製作小型模具 鈹銅 導熱性優良、耐磨性好、可鑄造成形 鋅基合金、鋁合金 用於製品試制或中小批量生產中的成形零件 球墨鑄鐵 正火或退火 正火≥200HBS 用於大型模具 主流道襯套 耐磨性好、有時要求耐腐蝕 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推桿、拉料桿等 一定的強度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低溫回火 ≥55HRC 導柱、導套 表面耐磨、有韌性、抗彎曲不易折斷 20、20Mn2B 滲碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 調制、表面淬火、低溫回火 ≥55HRC 黃銅H62\青銅合金 用於導套 成形零部件 強度高、耐磨性好、熱處理變形小 9Mn2V 淬火低溫回火 ≥55HRC 用於製品生產批量大，強度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中溫回火 ≥55HRC 同上，但熱處理變形小、拋光性好 各種模板、推板、固定板、模座等 一定的強度和剛度 45、50、40Gr 調制 ≥200 HBS 結構鋼Q235 球墨鑄鐵 用於大型模具 HT200 僅用於模座 八 注射模主要零件的加工要求及工藝編制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯鍛造技術要求 為了節省原材料和加工工時，提高生產效率，模具毛坯採用自由鍛造的方式，同時，通過鍛造使材料組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而改善熱處理性能，提高模具使用壽命。另外，為了保證鍛造的硬度，消除鍛造應力，軟化鍛件，以便於以後的機械加工，坯料還應該在鍛件成型後，進行調制（淬火+高溫回火）處理。 8.1.2平面加工平面加工就是對模具中的各個零件的端面和側面的加工。加工過程分為粗加工、半精加工、精加工。由於此模具屬於小型的模具，所以，粗加工可採用刨或銑削加工，左後可利用精銑或精磨進行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根據加工條件和工藝方法可分為三種：通用機床加工型腔（車、銑、刨、磨、鑽）。專用機床加工（仿形銑、CNC機床、加工中心等）。此塑料件對其表面質量要求較高，但零件的型腔不是很復雜，通用機床以及數控機床可以加工出其型腔。考慮以上情況，此模具型腔 可以數控銑為主要加工方法，採用Cimatron E進行編程後處理。 8.1.4 模具零件加工技術要求 零 件 名 稱 加 工 零 件 條 件 要 求 動定模板 厚度 平行度 300：0.002以內 基準面 垂直度 300：0.02以內 導柱孔 孔徑公差 H7 導柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100：0.02以內 導柱 壓入部分直徑 精磨 K6 滑動部分直徑 精磨 F7 直線度 無彎曲變形 100：0.02以內 硬度 淬火、回火 55HRC以上 導套 外徑 磨削加工 K6 內徑 磨削加工 H7 內外徑關系 同軸度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具製造過程的基本要求（1）要保證模具質量（2）要保證模具的使用壽命（3）要保證模具的製造周期（4）要保證模具成本低廉（5）要不斷提高加工工藝水平（6）要保證良好的勞動條件 模具的製造工藝過程要保證操作工人有良好的勞動條件，防止粉塵、躁音、有害氣體等污染源產生。 8.2 塑料注射模具工藝編制（1）模具圖樣設計了解所要生產的製件、了解所生產製品的批量、了解生產塑料製件所有設備。 下面各主要零件的加工，我們使用Cimation E來完成。型腔的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內容 0 備料 棒料 1 鍛造 14*32*14 2 熱處理 退火 3 銑 銑台階及平面 4 銑 腔體 5 拋光 平面 說明： 此件在加工時，應先加工兩側的圓孔，然後再進行型腔腔體的加工，否則剛剛加工好的平面就會被夾具夾傷，在分型面處留下痕跡，對將來模具的壽命和塑件的質量有著一定的不良影響，所以我們應在熱處理之後進行圓孔加工，然後重新裝夾工件進行銑削。 型心的加工工藝過程 序號 工序 內容 0 煅 緞製成14*32*10 1 熱處理 退火 2 銑 整個型心 3 熱處理 淬火、回火 4 化學熱處理 鍍鉻拋光 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 10110120 2 調制 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精銑基準面 10010020 6 銑槽 1610010 7 銑槽 32.222013.57 8 鑽、銑孔 5、 8、 12 2、定模座板零件圖如下圖： 零件名稱 定模座板 編號 003 件數 1 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 161×101×17 2 調制 HRC26~29 3 精銑基準面 160×100×16 4 配鑽所有孔 20 14 8 12 工件 名稱 數 量 材料 名稱 定模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 磨 4 精銑基準面 5 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 墊塊 2 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 動模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 支撐板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 淬火 3 銑 4 精銑基準面 5 銑型腔 半邊留0.03mm拋光量，銑分流道 6 型腔拋光 型腔 7 配鑽所有孔 九 模具的總裝 9.1 模具的技術要求為了保證模具的製件質量就必須到達一定的製造技術要求，GT/T4170規定了塑料注射模具零件技術條件，HB2198規定了塑料、橡膠模具技術條件。標准規定了塑料模具的零件加工和裝配的技術要求，以及模具的材料、驗收、包裝、運輸、保管的基本規定。 模架裝配精度要求 模具組裝後的精度 澆口板上平面對地板下平面的平行度 300：0.05 導柱導套軸線對模板的垂直度 100：0.02 固定結合面間隙 不要有 分型面閉和時的貼和間隙 0.03mm

❿ 導軌滑塊生產廠家哪個好

【導讀】對於導軌滑塊來說，相信大家知道的還算是比較少一些。但是我們會時常的接觸到，因為導軌滑塊的應用范圍可以說是非常廣泛的，例如我們都知道抽屜，抽屜裡面的滑輪上就會有導軌滑塊;再有就是對於一些工程上我們也可以看到類似的到規劃塊，它主要的作用就是為了更好地實現運輸;再有就是我們可以看到一些拍電影的朋友們也會使用這樣的設備來進行移動的拍攝等等。可以說導軌滑塊的應用很多，那麼導軌滑塊生產廠家哪個好?相信不少的朋友們都會考慮，下面小編就來介紹一下。

浙江成大傳動設備有限公司

這家公司主要就是生產和研發高端的科技滾動功能得部件，主要的產品包括導軌滑塊。這家公司多年來引進了多台的專用先進生產設備，再有對於相關產品的生產檢驗也有很好的專業的檢驗設備。這些都是為了相關產品的質量提供了很有力的保障。

東莞市安昂五金機電有限公司

這家公司可以說時時刻刻的關注著各個自動化領域相關的新產品，對於相關的導軌滑塊產品的生產具有很好的保障。這家公司充分的把握和運用相關的理念，逐漸的更新自己，不斷的努力為用戶提供各種的優質的產品。像導軌滑塊這樣的零件，可以很好的在各種的機械上進行使用。該公司的導軌滑塊產品的使用壽命可以說是最長的，同類型滑塊比較來說，性價比很高。

上海創想軸承有限公司

這家公司專業的生產相關的導軌滑塊產品，能夠解決客戶的全部需求。相關產品種類包括韓國SBC滑塊、還有韓國SBC導軌、以及CPC滑塊導軌等等。相關的產品能夠給在木工雕刻機還有玻璃雕刻機以及相應的磨床還有機床等相關的設備上廣泛的應用。

這家公司的生產設備可以說是非常先進的，相應的檢驗機制也是非常的齊全。對於這樣的條件，用戶可以放心的使用該廠家的全部的產品。

經過上面小編的詳細了解，相信大家對於導軌滑塊生產廠家哪個好都有了一定的了解。簡單的講對於導軌滑塊來講，它主要就在於精準度，如果精準度不高的話，那麼就很有可能會導致出現導軌的損傷。我們需要選擇一個相對較好的廠家，這樣我們就可以控制我們的導軌的相應運行，保持一個穩定的狀態。